El proceso completo de extrusión de PTFE

El proceso completo de extrusión de PTFE:Sección de alimentación de sólidos, sección de fusión, sección de desvío, sección de transporte de fusión y sección de enfriamiento.

1. Sección de alimentación sólida

En este apartado, la selección de materiales es un factor muy crítico.Para garantizar la calidad de la extrusión, los materiales utilizados deben cumplir las siguientes condiciones: alta densidad aparente, buen flujo libre, las partículas deben tener suficiente estabilidad y dureza y las materias primas deben estar limpias, etc. Dado que la sección de alimentación de sólidos está dividida en dos procesos, compactación de polvo y flujo pistón sólido, el proceso de producción de esta sección también debe describirse desde estos dos aspectos.

①Compactación del polvo.En esta sección, cuando el émbolo retrocede, el material suelto caerá por sí solo en la cámara de perforación bajo la acción de la gravedad, y cuando el émbolo avanza gradualmente y comienza a comprimir el material, las partículas sueltas se compactan en una densa. enchufe sólido.Este proceso es esencialmente el proceso de generar la presión de extrusión del émbolo mecánico.

②Flujo tapón sólido.Cuando el material continúa avanzando con el émbolo, el tapón sólido empujará el material en todo el cilindro hacia adelante bajo la acción del punzón.Y en este proceso, el tapón sólido recibirá la fuerza de empuje del extremo trasero y del extremo delantero y resistencia, almacenando así una gran cantidad de energía.Cuando el émbolo alcanza su carrera más larga, comienza a retroceder rápidamente.En este momento, el material liberará la energía previamente almacenada, para que el material pueda seguir avanzando.Debido a que el PTFE en sí tiene grandes propiedades de fluencia, cuando el émbolo lo presiona hacia abajo, se almacenará una cierta cantidad de energía debido a la deformación.Esta parte de la energía se liberará gradualmente a medida que el émbolo retroceda, y este proceso irá cíclicamente de ida y vuelta.

2. Sección de fusión

Cuando el tapón sólido avanza, formará fricción con la pared del cañón y generará calor.Junto con el calentador fuera del barril, la temperatura del tapón sólido continuará aumentando, de modo que el material comienza a derretirse y producir fusión en el proceso.membrana.La fusión del material generalmente comienza desde la parte más cercana a la pared del cilindro y se funde gradualmente desde el exterior hacia el interior.A medida que el material continúa avanzando, el espesor del molde de revestimiento también seguirá aumentando y el radio del tapón sólido seguirá haciéndose cada vez más pequeño hasta que la masa fundida llene toda la sección del cilindro.

3. Sección de desvío

Por lo general, la parte inicial del molde de tubería tendrá un cono de derivación, su función es hacer que la masa fundida que fluye a través de esta parte forme un anillo delgado, que ayuda a calentar y plastificar y formar una tubería predeterminada.Cuando el material fluye a través de esta sección, la presión se acumulará en la masa fundida bajo la resistencia de fricción del cono divisor y otros dispositivos, lo que es beneficioso para la formación de productos densos, y el material también estará sujeto a un fuerte corte en esta sección.Hasta cierto punto, la fusión de los materiales sólidos residuales se acelera y los materiales básicamente pueden fundirse por completo cuando pasan a la siguiente etapa.

4. Sección de transporte de material fundido

Cuando el material ingresa a esta sección, se ha convertido completamente en un estado fundido, pero la presión tiene ciertas fluctuaciones y el PTFE fundido todavía tiene un cierto grado de elasticidad.Esto se debe a que el material siempre está en proceso de almacenamiento de energía para descargar energía en el proceso de avance.Para garantizar que el movimiento pueda continuar;Con el avance continuo del material, la fluctuación de presión será cada vez menor y el movimiento se estabilizará gradualmente.Dado que la extrusora punzonadora de émbolo adopta un diseño de matriz más larga, extiende efectivamente el tiempo que el material permanece en la matriz, mejorando así aún más la uniformidad y compacidad del producto.Debido al alto punto de fusión del propio PTFE, es necesario calentar el troquel durante la extrusión, y la longitud de la sección de calentamiento afectará la presión y la velocidad de extrusión hasta cierto punto, afectando así la eficiencia de procesamiento de la extrusora.Según los resultados de las pruebas relevantes, cuanto más larga sea la sección de calentamiento, mayor será la presión de extrusión y mejores serán las propiedades físicas del producto.Sin embargo, si la sección de calentamiento es demasiado larga, puede provocar grietas en el producto.Para resolver este problema, la sección de calentamiento del barril se puede dividir en tres secciones, cada sección puede controlar la temperatura de forma independiente y se agrega una funda de aluminio entre el barril y el anillo de calentamiento eléctrico, de modo que el equilibrio de la superficie Se puede garantizar la temperatura del barril.

5. Sección de enfriamiento

Esta sección promueve el enfriamiento y la conformación del material.Durante este proceso, la temperatura del material se puede reducir por debajo de 250 ℃ y el requisito de que la temperatura sea > 200 ℃ cuando el material se extruye del tubo de pared delgada.Luego, el tubo que se extruye del tubo de pared delgada debe enfriarse al aire para controlar el tiempo de enfriamiento.Cabe señalar que si la sección de enfriamiento es demasiado corta, el producto entrará en la etapa de enfriamiento por aire antes, lo que hará que el producto sea demasiado grande, reducirá la tasa de contracción y aumentará la tensión interna.Para mejorar la calidad del producto, la varilla central debe ser apropiadamente más grande que la longitud del cilindro para garantizar que la varilla central pueda desempeñar un buen papel de soporte en la etapa de enfriamiento por aire del producto.