¿Es el moldeo rotacional adecuado para usted?

Entonces necesita una pieza o producto de plástico personalizado, pero no sabe cómo fabricarlo.

¿Es grande o pequeño?¿Debería ser flexible o rígido?¿Es redondo, cuadrado o tiene alguna forma extraña?¿Ya tienes un molde o necesitas que te hagan uno?

Esta guía explicará los diferentes tipos de procesos de moldeo disponibles en la actualidad para ayudarlo a descubrir el proceso ideal para su producto.

¿Qué es el moldeado de plástico?

El moldeado, también a veces escrito como moldeado, es el proceso de fabricación dando forma a un material líquido o flexible utilizando un marco rígido llamado molde o matriz.

Al moldear plásticos, se coloca un polímero en polvo o líquido, como polietileno o polipropileno, en un molde hueco para que el polímero pueda tomar su forma.Dependiendo del tipo de proceso utilizado, se utilizan varios rangos de calor y presión para crear un producto final.

La historia del moldeado de plástico

El moldeado de plástico comenzó a finales del siglo XIX para satisfacer la necesidad de bolas de billar de plástico en lugar de las bolas de billar de marfil comúnmente utilizadas en la época.En 1868, John Wesley Hyatt inventó una forma de fabricar bolas de billar inyectando celuloide en un molde.Cuatro años después, Hyatt y su hermano inventaron y patentaron una máquina para automatizar el proceso.Esta fue la primera máquina de moldeo por inyección de plástico que existió y utilizaba un émbolo básico para inyectar plástico en un molde a través de un cilindro calentado.

En 1946, James Hendry inventó la máquina de moldeo por inyección de tornillo, que reemplazó la técnica de inyección de émbolo.Esta es la técnica más utilizada hoy en día.

El moldeo rotacional moderno también tiene una rica historia que comienza en 1855, cuando se utilizaban la rotación y el calor para producir proyectiles de artillería metálicos en Gran Bretaña.

Los plásticos se introdujeron en el proceso a principios de la década de 1950, cuando se utilizó por primera vez el moldeo rotacional para fabricar cabezas de muñecas.Y luego, en la década de 1960, se desarrolló el moderno proceso de moldeo rotacional que nos permite crear grandes recipientes sagrados con polietileno de baja densidad.En la historia reciente, las mejoras en los procesos, mejores equipos y desarrollos de polvo plástico han acelerado el proceso de creación de productos terminados, lo que ha provocado que el moldeo rotacional crezca rápidamente en popularidad.

Los tipos de molduras de plástico

Las técnicas más populares en el moldeo de plástico son el moldeo rotacional, el moldeo por inyección, el moldeo por soplado, el moldeo por compresión, el moldeo por extrusión y el termoformado.Cubriremos todas estas técnicas en esta guía para ayudarle a descubrir el mejor proceso para fabricar su pieza o producto.

Moldeo rotacional

El moldeo rotacional, también llamado rotomoldeo, es un proceso de fabricación para producir piezas y productos huecos grandes colocando un polvo o resina líquida en un molde de metal y girándolo en un horno hasta que la resina cubra el interior del molde.La rotación constante del molde crea una fuerza centrífuga que forma productos de paredes uniformes.Una vez que el molde se enfría, se retira el plástico endurecido del molde.

Se desperdicia muy poco material durante el proceso y el exceso de material a menudo se reutiliza, lo que lo hace económico y respetuoso con el medio ambiente.

Usos comunes del moldeo rotacional

El moldeo rotacional se utiliza comúnmente para fabricar grandes productos de plástico huecos, como carros utilitarios, tanques de almacenamiento, piezas de automóviles, boyas marinas, casas para mascotas, contenedores de reciclaje, conos de carreteras, cascos de kayak y toboganes para parques infantiles.

Los moldes rotacionales son altamente personalizables y rentables

El molde en sí puede ser muy complejo para facilitar el moldeo de una amplia gama de productos.Los moldes pueden incluir inserciones, curvas y contornos, así como logotipos y ranuras para inserciones de plástico o metal que se colocarán después de moldear un producto.

Los costos de herramientas son menores con los moldes rotacionales que con los moldes de inyección o soplado.Los resultados son costos iniciales más bajos y tiradas de producción rentables incluso cuando se producen tan solo 25 artículos a la vez.

Moldeo por inyección

El moldeo por inyección es el proceso de fabricar piezas de plástico personalizadas inyectando material plástico fundido a alta presión en un molde de metal.Al igual que otras formas de moldeado de plástico, después de inyectar el plástico fundido en el molde, el molde se enfría y se abre para revelar una pieza de plástico sólida.

El proceso es similar a un molde de gelatina que se llena y luego se enfría para crear el producto final.

Usos comunes del moldeo por inyección

El moldeo por inyección se utiliza comúnmente para fabricar piezas de plástico personalizadas de gran volumen.Las grandes máquinas de moldeo por inyección pueden moldear piezas de automóviles.Las máquinas más pequeñas pueden producir piezas de plástico muy precisas para aplicaciones quirúrgicas.Además, existen muchos tipos de resinas plásticas y aditivos que se pueden utilizar en el proceso de moldeo por inyección, aumentando su flexibilidad para diseñadores e ingenieros.

Los moldes de inyección, que suelen estar hechos de acero o aluminio, tienen un coste elevado.Sin embargo, el coste por pieza es muy económico si se necesitan varios miles de piezas al año.

Con el moldeo por inyección, las herramientas suelen tardar entre 12 y 16 semanas y hasta cuatro semanas más para la producción.

Moldeo por soplado

El moldeo por soplado es un método para fabricar piezas de plástico personalizadas, huecas y de paredes delgadas.Se utiliza principalmente para fabricar productos con un espesor de pared uniforme y donde la forma es importante.El proceso se basa en el mismo principio que el soplado de vidrio.

Las máquinas de moldeo por soplado calientan el plástico e inyectan aire, inflando el plástico caliente como si fuera un globo.El plástico se sopla en un molde y a medida que se expande, presiona contra las paredes del molde tomando su forma.Una vez que el “globo” de plástico llena el molde, se enfría y endurece, y la pieza se expulsa.Todo el proceso dura menos de dos minutos, por lo que una jornada media de 12 horas puede producir unas 1.440 piezas.

Usos comunes del moldeo por soplado

Los procesos de soplado generan, en la mayoría de los casos, botellas, bidones de plástico y tanques de combustible.Si necesitas cien mil botellas de plástico, este es el proceso para ti.El moldeo por soplado es rápido y económico y el molde en sí cuesta menos que el moldeo por inyección, pero más que el moldeo rotacional... a veces hasta 6 o 7 veces más que una herramienta de rotomoldeo.

Moldeo por compresión

El moldeo por compresión se realiza exactamente como sugiere el nombre.Un material plástico calentado se coloca en un molde calentado y luego se presiona para darle una forma específica.Normalmente, el plástico se presenta en láminas, pero también puede venir a granel.Una vez que el plástico se comprime hasta darle la forma correcta, el proceso de calentamiento garantiza que el plástico conserve la máxima resistencia.Los pasos finales de este proceso implican enfriar, recortar y luego retirar la pieza de plástico del molde.

Usos comunes del moldeo por compresión

El mejor uso del moldeo por compresión es la sustitución de piezas metálicas por piezas de plástico.Se utiliza principalmente para piezas pequeñas y productos de muy gran volumen.La industria automotriz utiliza mucho el moldeo por compresión porque los productos finales son muy fuertes y duraderos.

El costo inicial de un molde de compresión es sustancial, dependiendo de varios factores que incluyen el número de cavidades, el tamaño de las piezas, la complejidad de las piezas y el acabado superficial, entre otros.Pero el costo de cada pieza individual es bajo en grandes cantidades, por lo que grandes cantidades de piezas son ideales para esta forma de moldeo.

Moldeo por extrusión

El moldeo por extrusión es similar al moldeo por inyección excepto que se produce una forma larga y continua.Otra diferencia en el moldeo por extrusión es que el proceso utiliza un "troquel", no un "molde".

Las piezas extruidas se fabrican exprimiendo materia prima caliente a través de un troquel personalizado.Una visualización simplista sería como exprimir Play Doh a través de un agujero con forma.

Mientras que otras formas de moldeo utilizan la extrusión para colocar las resinas plásticas en un molde, este proceso extruye el plástico derretido directamente en un troquel.La forma del troquel, no el molde, determina la forma del producto final.

Usos comunes del moldeo por extrusión

Las piezas extruidas tienen un perfil de sección transversal fijo.Ejemplos de productos extruidos incluyen tuberías, pajitas y mangueras de PVC.No es necesario que las piezas sean redondas, pero sí deben tener la misma forma a lo largo de la pieza.

El coste del moldeo por extrusión es relativamente bajo en comparación con otros procesos de moldeo debido a la simplicidad de la matriz y de las propias máquinas.

Sin embargo, la naturaleza del proceso de moldeo por extrusión limita los tipos de productos que se pueden fabricar con esta técnica.

Termoformado

El termoformado es un proceso de fabricación en el que una lámina de plástico llamada termoplástico se calienta a una temperatura de formación flexible, se le da una forma específica en un molde y se recorta para crear un producto utilizable.El termoplástico viene en una amplia variedad de materiales, colores, acabados y espesores.

El termoformado utiliza varios tipos diferentes de moldes y procesos para lograr el producto final.Para crear productos 3D, el molde suele ser una única forma 3D hecha de aluminio.Debido a que el termoformado utiliza bajas presiones, se pueden producir moldes a bajo costo utilizando materiales económicos.

Usos comunes del termoformado

El termoformado de calibre fino se utiliza comúnmente para fabricar vasos, recipientes, tapas, bandejas, ampollas, bivalvas y otros productos desechables para las industrias alimentaria y minorista en general.El termoformado de calibre grueso incluye piezas tan diversas como puertas de vehículos y paneles de tablero, revestimientos de refrigeradores y plataformas de vehículos utilitarios.

En promedio, se necesitan unas 8 semanas para tener un molde termoformado listo para la producción.El costo de un molde termoformado se basa en el tamaño de la pieza que se debe producir.Un molde para una pieza pequeña puede costar tan sólo 20.000 dólares, mientras que el coste de un molde más grande puede superar los 50.000 dólares.